水力旋流器的结构参数是怎样的呢

　　一般认为，增大进料管横截面尺寸可有效降低旋流器的总压力损失；

　　同时能在较小范围内提高旋流器的生产能力和增大分离粒度。

　　溢流管直径对旋流器分离粒度的影响

　　溢流管直径是影响旋流器整体分离性能的重要参数，在许可范围之内减少溢流管直径，将导致分离精度降低，分离粒度减小；

　　当溢流管径小于旋流器内流场切向速度所在半径时，分离粒度反而会增大。

　　对于溢流管的插入深度，其下端面应高于柱锥界面，否则会加剧流动流场的紊乱；

　　也不得高于进料管下缘水平面，以免失去其应有的作用。

　　随着溢流管插入深度减小，由于短路流的影响，细颗粒分离效率降低，而粗颗粒分离效率会增加。

　　底流管直径对旋流器分离粒度的影响

　　底流管直径对旋流器分离粒度和分级效率的影响较为明显。

　　一般而言，增大底流管直径对细小颗粒的分离和分级有利，但直径过大会导致底流浓度减小，细粒级含量增多，分级效率下降；

　　当其接近和超过溢流管直径时，旋流器的工作过程会遭到破坏，底流管直径与溢流管直径之比（亦称排口比）一般应在0.15～1范围内。

　　旋流器结构参数

　　柱段直径对旋流器分离粒度的影响

　　旋流器柱段直径主要影响旋流器的生产能力和固相分离粒度大小。

　　一般认为，随着旋流器直径的增大，其生产能力和分离粒度都将有所增大，且堵塞的可能性减小，操作使用更为可靠。

　　在分离粒度很细的固体颗粒时应选用小直径的水力旋流器（组），而在达到同样分离要求的情况下，应优先采用较大的直径。

　　由于在旋流器柱段中也存在有效的分离过程，且柱段越长；

　　固相颗粒沉降分离过程越完善，故针对固体小颗粒的分离，一般认为可采用较大的柱段长度。

　　锥段角度是旋流器的主要结构参数之一，对分级性能有着显著的影响。

　　锥角对旋流器分离粒度的影响

　　水力旋流器的锥角一般为10～20o，且柱段直径越大，通常锥角也越大。

　　直径超过75mm的旋流器锥角一般选为20o，而对于微型旋流器，锥角甚至可取为15o。

　　随着锥角的增大，旋流器的分离粒度变大，分离精度有所提高，但分级效率呈下降趋势。